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Wissenswertes
rund ums Bier |
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Die
Herstellung des Bieres |
Der Brauprozess
in 12 Schritten
Was Ihnen wahrscheinlich gar nicht bewußt ist,
wenn Sie abends vor dem Fernseher die heißgeliebte
Flasche Bier öffnen oder in der Kneipe ums Eck
das dritte Pils bestellen, ist die Tatsache, daß
Bierbrauen eine echte Kunst ist. Nicht umsonst spricht
man von der Braukunst. Es wird eine große Menge
an Maschinen und Material benötigt, vor allem im
Vergleich zur Herstellung von Wein. Es wird geröstet,
erhitzt, gekocht, gekühlt, gerührt, vergoren,
um- und abgefüllt. Der Besuch in einer Brauerei
bzw. die Teilnahme an einer Führung wird Ihnen
deutlich machen, wie komplex es zugeht, selbst wenn
sich an den Zutaten in den letzten 500 Jahren nichts
verändert hat. In den vergangenen Jahrhunderten
hat sich das Equipment enorm verbessert, was Hygiene
und gleichbleibend hohe Qualität sichert. Sind
die Rohstoffe geerntet, nach Qualität verlesen
und zum Brauen vorbereitet, markieren einzelne Produktionsphasen
die Bierherstellung.
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| Diese Produktionsphasen sind: |
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| 1. Das Mälzen |
<nach
oben> |
| Gerste, frisch vom Feld,
muß behandelt werden, bevor sie zum Brauen geeignet
ist. Diesen Vorgang nennen die Fachleute Mälzen.
Meist wird dies von den Brauereien gar nicht mehr selbst
erledigt, sondern sie erhalten das fertige Malz von speziellen
Malzfabriken - Mälzereien. Sogar den Berufsstand
des Mälzers gibt es - Sie sehen also das dies ein
Vorgang ist, der nicht mal eben schnell zwischen Frühstück
und Mittag erledigt werden kann. Aber warum muß
die Gerste behandelt werden? Dies hat mehrere Gründe.
Zum einen werden durch das Mälzen in der Gerste Enzyme
freigesetzt, aber auch Zucker (sogenannter Malzzucker)
entsteht, der für die Bildung des Alkohols wichtig
ist. Auch die Farbe des Bieres läßt sich über
den Malz beeinflussen. Der Vorgang des Mälzens ist
natürlich - wie alles am Bier - vollkommen natürlich.
Nachdem die Gerste in der Mälzerei angekommen ist,
gelangt sie dort in die sogenannte Weiche. In der Weiche
passiert nichts anderes, als der Gerste zu ermöglichen,
sich mit Wasser vollzusaugen. Wasser? Warum denn das?
Ganz einfach - die Gerste wird zum Keimen gebracht, denn
von der Weiche geht es direkt in Keimkästen wo die
Gerste solange verbleibt, wie der Mälzer es für
notwendig erachtet. In diesem Keimkästen keimt die
Gerste (was wohl kaum eine Überraschung darstellen
sollte). Ist der Mälzer der festen Überzeugung,
das die Gerste genug gekeimt hat (Sie werden nun sich
verstehen, warum Mälzen eine Wissenschaft für
sich ist) muß der Keimvorgang unterbrochen werden
- wir wollen ja schließlich kein Gerstenfeld in
unserem Bier. Die Gerste wird also getrocknet, oder gedarrt
wie der Fachmann sagt. Hierzu wird die Gerste bei 80-85°C
geröstet. Und - wie Sie beim Grillen - hat der Mälzer
hier die Möglichkeit die Farbe des Malzes zu bestimmen.
Ein Spektrum von "Gerstenfarben" bis "verbrannt"
ist hierbei möglich. Aus Gerste ist nun Malz geworden,
das sich grundsätzlich von der Gerste in folgenden
drei Dingen unterscheidet: die Farbe, der Geschmack und
die Härte der Körner, denn Malz ist süß
und weich. Zur Beurteilung des Malzes (Brauwert) gibt
es eine Vielzahl von physikalischen und chemischen Untersuchungen.
Die wichtigste ist ein "Probemaischen", d. h.
das Herstellen einer Bierwürze mit 50 g Malz. Die
Analysenwerte dieser Laborwürze sind ein direkter
Maßstab für die Malzqualität. |
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| Das Schroten |
<nach oben> |
Das Malz muß nun
geschrotet werden, der Bäcker backt ja auch kein
Brot aus ganzen Körnern. Entsprechend wird aus dem
Malz Schrot. Aber was ist eigentlich Schrot? Im Prinzip
grobes Mehl! Das Schrot löst sich logischerweise
besser im Wasser als ganze Körner. |
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| 3. Das Maischen |
<nach oben> |
Beim Maischen werden
Schrot und Wasser miteinander vermischt (vermaischt).
Das war's eigentlich schon, für alle die es genauer
wissen wollen: Die Inhaltsstoffe des Malzes werden in
Lösung gebracht und als Extraktstoffe gewonnen. Die
Umwandlung beim Maischen ist entscheidend für den
weiteren Prozeß und die Art und Qualität des
Bieres. Später ist das Resultat des Maischvorgangs
logischerweise nicht mehr zu korrigieren. Der Zweck des
Maischens besteht also darin, möglichst viel und
möglichst guten Extrakt zu bilden und zu lösen.
Lösliche Stoffe sind z. B. Zucker, Dextrine, Mineralstoffe
und bestimmte Eiweißstoffe. Stärke, Cellulose
und hochmolekulare Eiweißstoffe sind unlöslich,
werden aber während des Maischens mehr (Stärke)
oder weniger stark (Cellulose) gelöst. |
| 4. Das Läutern |
<nach oben> |
| Das Läutern hat
nicht viel mit der Kirche zu tun, auch wenn der Name darauf
schließen läßt - es bedeutet lediglich,
das die Maische gefiltert wird. Am Ende des Maischprozeßes
besteht die Maische aus einem wässrigem Gemisch von
gelösten und ungelösten Stoffen. Diese müssen
beim Läutern voneinander getrennt werden. Die ungelösten
Stoffe sind im wesentlichen die Spelzen der Getreidekörner
und die Keimlinge. Entsprechend nennt der Fachmann die
entstehende Flüssigkeit mit den gelösten Stoffen
Würze, und die feste Pampe aus Kornrückständen
Treber. Für die Bierherstellung wird nur nur die
Würze verwendet, die möglichst vollständig
von den Trebern getrennt werden muß. Der Treber
selbst wird gerne von Landwirten für die Viehzucht
benutzt. Der Treber übernimmt bei diesem Filtrationsvorgang
die Rolle des Filtermaterials. Das Läutern erfolgt
in zwei Phasen:
- Ablauf der Würze
- Ablauf der Treber
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| 5. Das Würzekochen |
<nach oben> |
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Die gewonnene Würze
wird 1 bis 2 Stunden gekocht. Während dieser Zeit
setzt man den Hopfen zu, und bestimmt somit auch den Geschmack
des Bieres. Beim Kochen der Würze findet eine Reihe
von Vorgängen statt, die von Bedeutung sind:
- Lösung und Umwandlung von Hopfenbestandteilen
- Bildung und Ausscheidung von Eiweiß-Gerbstoffverbindungen
- Verdampfung von Wasser
- Sterilisation der Würze
- Zerstörung aller Enzyme
- Zufärbung der Würze
- Verdampfen von unerwünschten Aromastoffen
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| 6. Die Hopfengabe |
<nach oben> |
Der Hopfen bestimmt den
Geschmack des Bieres. Dabei ist die Auswahl des Hopfens
eine Kunst für sich, denn nicht nur die Hopfenart
sondern auch das Anbaugebiet können den Geschmack
des Bieres beeinflußen. Auch die Tatsache, wann
und wie der Hopfen der Würze zugefügt wird,
kann den Geschmack beeinflußen (zum Beispiel der
gesamte Hopfen auf einmal, oder auch in einzelnen Teilgaben). |
| 7. Die Würzeklärung |
<nach oben> |
Der beim Kochen entstandene
sogenannte "Bruch" muß vor der Gärung
von der Würze getrennt werden. Er besteht zum größten
Teil aus Hopfentrebern und Eiweiß-Gerbstoffverbindungen.
Schließlich wollen wir ja keinen Hopfen in der Flasche
schwimmen haben. Sie kšnnen sich vorstellen, daß
es nicht ganz einfach ist diese Bestandteile aus der Würze
zu filtern, und deshalb bedient man sich eines Tricks:
Die Würze wird mit relativ hoher Geschwindigkeit
in einen "Whirlpool" gepumpt und dreht sich
somit im Kreis durch die Wanne. Durch die ausgelöste
Rotation werden die zu Boden sinkenden schweren Bestandteile
zu einem Kegel geformt, der in der Mitte des Bodens des
Gefäßes zum Liegen kommt. Sie können das
Ganze zu Hause in der Badewanne ausprobieren. |
| 8. Das Kühlen der Würze |
<nach oben> |
Da die Hefe nur bei relativ
niedriger Temperatur vergären kann und bei Temperaturen
über 50°C schnell abstirbt, muß die heiße
Würze auf die sogenannte "Anstelltemperatur"
abekühlt werden. Für diesen Vorgang wird ein
sogenannter Plattenkühler eingesetzt. Im Gegenstrom
zur heißen Würze wird diese in verschiedenen
Abteilen mit Wasser bzw. Eiswasser auf ca. 10°C abgekühlt.
Das gegenfließende Wasser erwärmt sich dabei
auf ca. 85°C und wird im Sudprozeß genutzt.
Zusammengefaßt beträgt die Produktionsdauer
eines Sudes im Sudhaus ca. 8 - 9 Stunden - also ein kompletter
Arbeitstag. |
| 9. Die Gärung |
<nach oben> |
Die Hefe benötigt
zur Vermehrung Sauerstoff. Die bei der Gärung eingesetzte
Hefe soll sich um das ca. 3-4-fache vermehren. Dazu muß
die Hefe natürlich in der kalten Würze intensiv
belüftet werden. Dies ist das einzige Mal während
der gesamten Bierherstellung, daß eine Zufuhr von
Sauerstoff gezielt erfolgt. Die Würze wird sofort
nach dem Abkühlen beim Transport in den Gärtank
im Durchfluß über Düsen belüftet.
Der Hauptvorgang bei der Gärung ist die Umwandlung
von Zucker in Alkohol und Kohlensäure. Dabei bilden
sich Gärungsnebenprodukte, die den Geschmack und
den Geruch des Bieres wesentlich beeinflussen. Die Bildung
und der teilweise Abbau dieser Nebenprodukte ist eng mit
dem Stoffwechsel der Hefe verbunden. Durch die einsetzende
Gärung wird Wärme frei, die abgeleitet werden
muß, d. h. während der Gärung muß
ständig gekühlt werden! Die Gärung dauert
insgesamt ca. 7 Tage (Befüllung bis Entleerung des
Gärtanks). Zum Ende der Gärung setzt sich die
Hefe im Konus des Tanks ab. Die Lebensvorgänge sinken
auf ein Minimum, ein Energiegewinn durch Atmung oder Gärung
ist nicht mehr möglich. Weder Sauerstoff noch vergärbare
Zucker sind im "Jungbier" noch vorhanden. Die
Hefe "hungert". Sie wird nach der Abkühlung
des Tankinhalts zuerst aus dem Konus abgezogen und in
getrennten Hefetanks gekühlt gelagert. Moderne Gärverfahren
sind so ausgerichtet, daß am Ende der Gärung
die Zusammensetzung des Bieres im weiteren Prozeß
kaum noch verändert wird. Dennoch ist eine zusätzliche
weitere Reifung / Lagerung notwendig. Das Jungbier wird
nach der weitgehenden Entfernung der Hefe in Tanks gefüllt,
um dort bei Temperaturen von ca. 0-1°C nach ca. drei
Wochen zu lagern. |
| 10. Die Reifung |
<nach oben> |
Hauptgrund für die
Reifung ist wohl die Klärung des Bieres, d. h. daß
das Jungbier noch trüb von Hefezellen und Eiweiß-Gerbstoffverbindungen
ist. Bei kalter Lagerung sinken diese Bestandteile zu
Boden und das Bier klärt sich. |
| 11. Das Filtrieren des Bieres |
<nach oben> |
Das Filtrieren des Bieres
ist ein Trennvorgang, bei dem die im Bier noch enthaltenen
Hefezellen und Trübungsstoffe entfernt werden. Die
technischen Möglichkeiten sind vielfältig, aber
immer gelten physikalische Gesetzmäßigkeiten:
Tiefenfiltration und Sieb- oder Oberflächenfiltration.
Beide Verfahren werden meistens in Kombination angewendet.
Das fertige Bier kann nun abgefüllt werden. |
| 12. Die Abfüllung |
<nach oben> |
Im Schnitt werden 3/4
des Bieres in Flaschen und Dosen gefüllt. Faßbier
und Flaschenbier werden unter Gegendruck abgefüllt,
um Schäumen und einen Verlust von Kohlensäure
zu verhindern. Anschließend werden die Flaschen
mit Kronkorken automatisch verschlossen und jede Flasche
erhält ihr Etikett. Nach Passage einer Endkontrolle
kommen die Flaschen in Kästen. Vollautomatisch werden
immer mehrere Kästen gleichzeitig gefüllt. Auf
Paletten gestapelt treten sie dann den Weg in den Versand
an. Sie gelangen so in den Großhandel, Lebensmittel-
und Getränkehandel, in die Gastronomie und damit
zu ihnen - als Endverbraucher. Stimmen Sie nun zu, daß
Bierbrauen etwas komplizierter ist, als man es sich gemeinhin
vorstellt? Sie müssen zugeben, daß ein Getränk,
welches mit soviel Mühe und auch Hingabe hergestellt
wird, unsere besondere Beachtung verdient. Aber nicht
nur Beachtung hinsichtlich der Menge! Genießen Sie
Ihr nächstes Bier doch einfach mal in dem Bewußtsein,
daß wahrscheinlich Dutzende oder sogar hunderte
Menschen für Sie gearbeitet haben... |
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